Reinigung und Neuansatz

Der vorrausschauende Einsatz von Instandhaltungsmaßnahmen vor Eintritt einer Störung oder eines Schadens bewahrt Sie vor unnötigen Standzeiten und Ausfällen. Die genaue Bestimmung des richtigen Zeitpunktes ist allerdings schwierig und teilweise kostspielig. Auch die üblichen Wartungs- und Inspektionsintervalle helfen hier nur bedingt weiter.

Im Rahmen unserer Dienstleistungen zum Fluid Management erfassen und melden wir nicht nur Probleme mit Ihren Schmierstoffen. Sobald unseren Fachleuten an Ihren Maschinen und Anlagen etwas nennenswertes auffällt, finden Sie es in unseren Kundenreportings wieder. Somit können Sie frühzeitig handeln.

Der Einsatz dedizierter Messtechnik, beispielsweise Ultraschalltechnik zur Prüfung von Lagern, vereinfacht die vorbeugende Instandhaltung erheblich. Durch unsere jahrzehntelange Erfahrung in der produzierenden Industrie können wir Sie auch hier zur richtigen Vorgehensweise beraten. Sprechen Sie uns an.

Niederdruck-Sprühreinigung

Die Maschinenreinigung mit „sanften“ Dampfstrahlern ist besser als der Putzlappen in der Hand und schützt die Maschinen vor Schäden durch unkontrollierte Hochdruck-Reiniger.

Das Niederdruck-Heißreinigungsverfahren kombiniert einen Druck von 3 bis max. 14 bar mit einer hohen Arbeitstemperatur von 95 °C. Durch den Niederdruck wird sichergestellt, dass keine Beschädigungen oder enorme Spritzeffekte auftreten. Mit verstellbaren Lanzen können auch schwer zugängliche Bereiche sicher und gründlich gereinigt werden..

Der Bediener muss nicht mehr mit den Händen putzen, was insbesondere in Ritzen und Spalten nur bedingt möglich ist. Somit wird das Risiko für Verletzungen beim Reinigungsprozess minimiert. Werkzeuge und andere Bauteile werden ohne Demontage gleich mit gereinigt. Die Zeitersparnis gegenüber einer herkömmlichen Handreinigung ist enorm. Ganze Werkzeugmagazine sind in wenigen Minuten gesäubert.

Die Niederdruck-Reinigung verhindert mechanische Schäden insbesondere an empfindlichen Bauteilen im Maschineninnenraum. Die mechanische Beschädigung z.B. von Endschaltern und das Auswaschen von Lagern durch Hochdruck-Einsatz wird vermieden. 

Die Reinigung kann jederzeit erfolgen, da als Reinigungsmedium der maschineneigene Kühlschmierstoff verwendet wird. So besteht keine Gefahr, dass Fremdstoffe oder Reiniger die Emulsion belasten und zu einer Schaumbildung führen. Durch die hohe Temperatur lösen sich selbst alte und hartnäckige Ablagerungen problemlos.

Vorteile in der Übersicht

  • Weniger Arbeitszeit: Kunden berichten von 80-90% weniger Arbeitszeit
  • Problemloses Reinigen von schwierigen Stellen wie Werkzeugmagazinen oder Kabelbäumen
  • Kein Eintragen von Fremdstoffen, Zusätzen oder Chemie, da Reinigung mit eigenem KSS bzw. Schneidöl
  • Keine zusätzlichen Kosten für Chemie oder Entsorgung
  • Angenehmes Arbeiten – einfaches Abspritzen mit Sprühlanze statt händisches Reinigen.
  • Niederdruck vermeidet mechanische Beschädigungen aufgrund von unkontrolliertem Hochdruckeinsatz

Gerne unterstützen wir Sie bei der Geräteanschaffung oder führen die Reinigung als Dienstleistung durch. Sprechen Sie uns an! 02932 / 9781-0

Kühlschmierstoffwechsel

In 5 Schritten zum effektiven KSS-Wechsel

1. Systemreiniger

Um Keime und Bakterien abzutöten, der Alt-Emulsion 8 bis 24 h vor dem KSS-Wechsel nach und nach einen Systemreiniger (Anteil ca. 2 %) hinzufügen.

2. Entleerung

Nach ausreichender Wirkungsdauer des Systemreinigers die Alt-Emulsion absaugen.

3. Reinigung

Gereinigt wird je nach Maschine mechanisch, manuell (Putzlappen) oder mithilfe von Dampfstrahlern. Auch Reinigungsrückstände müssen entfernt werden.

4. Spülen

Entscheidend beim KSS-Wechsel ist der Spülvorgang. Die frische Spülemulsion (ca. 2 bis 2,5 %ig) verfügt über guten Korrosionsschutz und löst stärkste Verschmutzungen und Ablagerungen. Die Länge des Spülvorgangs variiert je nach Maschine. Je sorgfältiger die Spülung, desto kraftvoller die Frisch-Emulsion.

5. Auffüllung

Mithilfe eines Mischgeräts kann die Maschine nun mit Frisch-Emulsion gefüllt werden.